汽車(chē)座椅用海綿制造工藝

      座椅用海綿一般采用發(fā)泡機模塑成型工藝。

　　發(fā)泡機可分為低壓發(fā)泡機和高壓發(fā)泡機。低壓發(fā)泡機是把A組分（異氰酸脂）和B組分（多元醇 + 發(fā)泡劑 + 催化劑 + 其他輔助材料）經(jīng)計量泵輸送到澆注頭的攪拌室中，經(jīng)攪拌后注入發(fā)泡模內成型。其缺點(diǎn)是每次澆注后攪拌室要用溶劑將殘余物洗凈，浪費溶劑，污染環(huán)境，但設備投資低。高壓發(fā)泡機是A,B兩組分經(jīng)高壓泵送入高壓澆注頭的混合室中，但設備投資較高。

　　座椅海綿模壓成型可采用熱硫化法或冷硫化法。

　　熱流花工藝是把A、B兩種組分澆入模具后，需在160°以上溫度下硫化10-14min，模具冷卻后脫模即得制作。由150-250°的熱風(fēng)爐提供熱能，在模內進(jìn)行聚合、發(fā)泡、硬化等工序，完成一個(gè)周期（包括脫模時(shí)間）約10-15min。

　　這種工藝需要把模具反復加熱和冷卻，工業(yè)上多采用金屬模具，鋁合金模尤其適宜。同時(shí)需采用大型烘道，因此耗能大。而且金屬模具具有優(yōu)良的導熱性能，不易變形和清洗方便。由于PU對于大多數材料具有較強的粘結性，為了便于制品脫模，通常使用高熔點(diǎn)微晶蠟的溶液或水溶液以及聚乙烯分散液，或采用長(cháng)效期脫模劑，如各種硅、氟樹(shù)脂。

　　在熱硫化模壓工藝中，為得到滿(mǎn)意的模塑制品，必須采用有效的硫化條件。通常在發(fā)泡結束之后，模具必須在1min內迅速加熱，以補充模具表面的熱量損失。但加熱太快易造成泡沫的不溫度因素，引起部分塌泡，但過(guò)多的熱量易使脫模劑液化被泡沫體所吸收，易造成粘附在模具表面。如加熱太慢，則影響硫化，影響制品的壓縮變形性能。加熱熱源可采用氣體燃料或其他輻射加熱等方法，加熱后還需在烘道中進(jìn)行保溫。由于上述裝置占地面積大，能量損耗客觀(guān)，目前多采用微波加熱。微波加熱是通過(guò)激化內部的物料分子使溫度升高，加熱速度快，在模溫較低的情況下，物料能迅速硫化，設備緊湊，廠(chǎng)房占地面積少，能量損耗較少。

　　近年來(lái)冷硫化模壓工藝得到了發(fā)展。此法節約能量，生產(chǎn)效率提高，且可以采用廉價(jià)的非金屬模具，逐漸取代了熱硫化工藝。但是，熱硫化法利用較廉價(jià)的聚醚多元醇可得到具有低密度、高伸長(cháng)率、壓縮永久變形小的制品。因此在日本和歐洲仍有很多公司用熱硫化法生產(chǎn)汽車(chē)座椅墊，尤其是靠墊和后排座的泡沫墊。